di Andrea Farinazzo
Il Contratto Nazionale dei lavoratori del settore metalmeccanico è dedicato, nella sua Sezione quarta – Titolo V, al tema della salute e della sicurezza sul lavoro.
Art. 1. – Ambiente di lavoro – Salute e sicurezza.
- a)La tutela della sicurezza e della salute nei luoghi di lavoro, il rispetto dell’ambiente, lo sviluppo sostenibile delle attività produttive sono valori condivisi dalle parti a tutti i livelli e costituiscono obiettivi comuni dell’azienda e dei lavoratori, a partire dal rispetto degli obblighi previsti dalle disposizioni legislative vigenti.
Prendendo lo spunto dall’esperienza dei Comitati per l’applicazione delle misure di prevenzione anti Covid-19 di cui all’articolo 13 dell’Accordo del 24 aprile 2020, nella logica di favorire proposta e condivisione di obiettivi ed interventi, i soggetti responsabili della materia di cui al comma precedente individueranno gli strumenti più idonei e le modalità maggiormente efficaci, tenendo conto delle specificità dei diversi luoghi di lavoro, per perseguire anche in collaborazione con la Rsu il massimo coinvolgimento possibile dei lavoratori nella gestione della sicurezza in azienda.
- B) Il datore di lavoro all’interno dell’azienda ovvero dell’unità produttiva oltre ad osservare le misure generali di tutela per la protezione della salute e per la sicurezza dei lavoratori e tutte le prescrizioni di legge, è tenuto, consultando nei modi previsti dalle norme vigenti i rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza, ad organizzare in modo efficace il servizio di prevenzione e protezione, ad effettuare la valutazione dei rischi ad informare e formare i lavoratori sui rischi specifici cui sono esposti.
In particolare:
- provvede affinché gli RLS siano consultati preventivamente e tempestivamente in ordine alla valutazione dei rischi, alla individuazione, programmazione, realizzazione e verifica della prevenzione nell’azienda o unità produttiva;
- provvede affinché i lavoratori incaricati dell’attività di prevenzione incendi e lotta anticendio, di evacuazione dei lavoratori in caso di pericolo grave ed immediato, di salvataggio, di pronto soccorso e, comunque, di gestione dell’emergenza siano adeguatamente formati consultando in merito all’organizzazione della formazione il rappresentante per la sicurezza;
- in relazione alla natura dell’attività dell’unità produttiva, deve valutare, nella scelta delle attrezzature di lavoro e delle sostanze o dei preparati chimici impiegati, nonché nella sistemazione dei luoghi di lavoro, i rischi per la sicurezza e la salute dei lavoratori, ivi compresi quelli riguardanti gruppi di lavoratori esposti a rischi particolari;
- provvede affinché ciascun lavoratore, in occasione dell’assunzione, del trasferimento o cambiamento di mansioni e dell’introduzione di nuove attrezzature di lavoro o di nuove tecnologie, di nuove sostanze e preparati pericolosi, sia adeguatamente informato sui rischi e sulle misure di prevenzione e di protezione adottate e riceva una formazione sufficiente ed adeguata in materia di sicurezza e di salute, con particolare riferimento al proprio posto di lavoro ed alle proprie mansioni. La formazione deve essere periodicamente ripetuta in relazione all’evoluzione dei rischi ovvero all’insorgenza di nuovi rischi;
- informa periodicamente i lavoratori, di norma trimestralmente, previa consultazione con gli RLS, attraverso gli strumenti interni utilizzati (mail, comunicazioni cartacee, etc.), circa i temi della salute e sicurezza con particolare riferimento alle tipologie di infortunio e di quasi infortunio eventualmente ricorrenti e alle misure di prevenzione previste nonché alle problematiche emerse negli incontri periodici con gli RLS.
In tutto ciò prende fondamentale importanza, la gestione dei near miss, i break formativi e la root causes analisys.
Cosa sono i Near miss?
Un near-miss (alternativamente qualificabile come “quasi-incidente” o “quasi-infortunio”) è definibile come “qualsiasi evento, correlato al lavoro, che avrebbe potuto causare un infortunio o danno alla salute (malattia) o morte ma, solo per puro caso, non lo ha prodotto: un evento quindi che ha in sé la potenzialità di produrre un infortunio “. Se il focus del near-miss è legato al mondo della sicurezza e salute dei Lavoratori, tuttavia il concetto è ben estendibile anche al mondo dei rischi industriali rilevanti: in questo campo, l’obbligo di “analisi dell’Esperienza Operativa” ha effettivamente portato negli stabilimenti a RIR (Rischio di Incedente Rilevante) ad una abitudine all’analisi ed alla classificazione dei near-miss incidentali. Ma ritornando al mondo della sicurezza e salute dei lavoratori, in senso lato possono inoltre far parte della categoria dei “near-miss” anche gli infortuni più lievi, con danni trascurabili, i quali sono peraltro esclusi anche dall’obbligo legislativo di registrazione e di comunicazione al SINP (Sistema Informativo Nazionale per la Prevenzione) a fini statistici: si tratta cioè di quegli eventi infortunistici lievi che non determinano giorni di assenza da lavoro (oltre quello in cui si è verificato l’evento) e che rischiano quindi di restare non registrati e men che meno analizzati a fini prevenzionistici. Ma al di là dell’obbligo legislativo di registrazione, perché è invece importante provvedere alla raccolta ed analisi (per fattore causale) anche dei “near miss”? La letteratura tecnica in materia di rischio, insieme all’esperienza operativa in azienda, ci insegna che il verificarsi di un evento con danni più o meno importanti è sempre associato al precedente verificarsi di numerose anomalie (malfunzionamenti o eventi imprevisti) e near miss, che non necessariamente producono quindi danni materiali o conseguenze sull’uomo: gli studi dimostrano che su 1000 incidenti, 3 sono infortuni con conseguenze rilevanti, 88 con effetti minori e i restanti sono cosiddetti quasi infortuni o near misses (definiti anche “near loss”), ossia episodi che -pur avendone il potenziale intrinseco- non hanno prodotto danni.
Cosa sono i Break Formativi?
Allo scopo di incrementare l’efficacia dei momenti formativi e di coinvolgimento diretto dei lavoratori, all’interno del CCNL Metalmeccanici (Industria) e più specificamente all’interno della Sezione IV, Disciplina del rapporto individuale di lavoro, Titolo V, Ambiente di lavoro, articolo 1, viene prevista la possibilità per le aziende di sperimentare «i cosiddetti break formativi consistenti in un aggiornamento del lavoratore sulla sicurezza attraverso brevi momenti formativi (15-20 minuti al massimo) da collocarsi durante l’orario di lavoro in funzione delle esigenze tecnico-organizzative nel corso dei quali, sotto la supervisione del docente/R.S.P.P. affiancato dal preposto e dal R.L.S., il lavoratore ripercorre le procedure operative di sicurezza dell’area di competenza». Prima di mettere in luce le peculiarità di questa particolare ed innovativa metodologia rivolta all’aggiornamento della formazione dei lavoratori in materia di sicurezza sul lavoro, è bene richiamare quantomeno due provvedimenti.
Definizione
Il break formativo è una metodologia di formazione dei lavoratori che non si svolge in un’aula tradizionale o mediante e-Learning, ma direttamente nei luoghi di lavoro in cui si svolgono le lavorazioni, all’interno dei reparti di lavoro o presso le postazioni di lavoro. Un percorso formativo basato sul coinvolgimento attivo dei lavoratori nel percorso di miglioramento continuo della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro.
I break formativi sono collocati durante l’orario di lavoro in funzione delle esigenze tecnico – organizzative e sono finalizzati a migliorare l’efficacia della formazione dei lavoratori sulla sicurezza elevando il livello di approfondimento, apportando un aggiornamento continuo riguardo ai rischi legati alla mansione, al luogo di lavoro, alle attrezzature/sostanze utilizzate ed alle tecniche di prevenzione e mantenendo alta la percezione del rischio. I “break formativi” non sostituiscono l’addestramento ma sono finalizzati a rafforzarlo e integrarlo e possono essere validi per l’aggiornamento del lavoratore (nell’ambito del monte ore quinquennale di 6 ore previsto dall’art. 9 Accordo Stato Regioni 21 dicembre 2011 in applicazione dell’art. 37 del D.Lgs. 81/08) se erogati da formatori in possesso dei requisiti di Legge (Decreto 6 marzo 2013).
Erogazione
L’erogazione della formazione tramite i Break – formativi è adottata previa consultazione dei RLS. Il preposto è aggiornato sui contenuti e programma dei break riguardanti il gruppo di lavoratori di riferimento. Le modalità di attivazione e svolgimento dei break – formativi sono illustrate ai lavoratori da parte di preposti, RSPP e Rls, anche congiuntamente.
Il metodo dei “5 perché?” e la Root Cause Analysis
Quando in azienda si presenta una criticità, sia qualunque natura essa sia (NC, problematiche di prodotto, guasti lungo le linee di produzione, infortuni,), spesso la si bolla come incidente di percorso. Così facendo, non si dedica né tempo né risorse, ad analizzare nel dettaglio quali siano le reali cause dei problemi, permettendo che questi, prima o poi, si ripresentino. In questo post, voglio introdurre un approccio molto semplice che può evitare che questo succeda, il metodo dei “5 perchè?” applicato alla Root Cause Analysis. La Root Cause Analysis, o Analisi delle Cause alla Radice (a me piace di più la definizione in inglese), è un approccio pensato per indagare e categorizzare le cause di eventi che hanno un significativo impatto sulla sicurezza, salute, ambiente, qualità, affidabilità. In parole povere, la Root Cause Analysis è uno strumento progettato per aiutare a identificare non solo cosa e come si è verificato un evento, ma anche perché è successo. Solo quando si è in grado di determinare il motivo per cui un evento si è verificato essi saranno in grado di specificare le misure correttive attuabili che impediscono eventi futuri del tipo osservato. Lo strumento più semplice per andare a caccia della radice del problema è la tecnica dei “5 perché?”. Chiedere “Perché?” è la tecnica di apprendimento preferita da tutti i bambini di circa tre anni, che fanno impazzire i loro papà. È però anche un semplice, ma allo stesso tempo, potente metodo per individuare e comprendere le aree di miglioramento. La tecnica dei “5 Perché?” è utilizzata, nell’approccio Lean6Sigma” nella fase Analyze del circolo DMAIC (Definire, Misurare, Analizzare, Migliorare, Controllare). Questa tecnica non richiede di conoscere e utilizzare complesse tecniche statistiche, ma solo voglia, e capacità, di approfondimento. Chiedendo ripetutamente “Perché?” (cinque è una buona regola, nulla e nessuno ci impedisce di fermarci prima o continuare), è possibile individuare la causa principale di un problema, scavando a fondo nei sintomi del problema stesso. Molto spesso la prima ragione apparente ci porterà a un’altra domanda. E così via.
La sicurezza sul lavoro, rappresenta il diritto di ogni lavoratore, è nell’esigenza delle proprie mansioni, bisogna ricordare che solo il rispetto delle norme e una giusta consapevolezza da parte del Datore di Lavoro può portare ad una coscienza di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro.